裁断工場や

縫製工場の現場を巡ってみて

分かった事は

品質維持の難しさ

縫製だけ技術が優秀でも

商品としての品質は上がりません

小ロットの量産の品質が高くても

大ロットの品質が高いとも限りません

まずパターンについて・・・

特に受注生産の場合、

パターン制作時は生産ロットが決まっていない事が多い為

ある程度大ロットも想定し

生地に対して縫製品質が見栄え良く見えて

縫製が困難で無い仕様と始末を実現する事が目標。

また製品の個体差が出る様な仕様はなるべく省くこと。

これを無視するとコストと納期が合わなくなる場合が多発する

そひて全体的に仕立て映えするという発想でパターンを制作する

そうするとコストも合ってくる

その為には生地や資材の選択やデザインと折り合いをつける必要もあり

充分にデザイナーやMDクラスの方と

コミュニケーションが必要になります。

上記の様には、そんな簡単にいきませんが、

それが目標であり、ここからがスタートでもあります。

これが間違っていると

その後が全て間違うので、ここが重要！

サンプル生産/縫製については

必ずこの段階で生産時の仕上がり具合や

不具合などを確認する事。

コストや縫製の品質なども

ここの段階で確認する必要があります。

生産の現場とも密にコミュニケーションを取って

改善策などをロットや工程などに合わせて検討して、

それを量産用のパターンに反映させること。

必要に応じてセカンドサンプルや

サイズサンプルなども

製作し再度検証する必要もあると思います。

そして量産前では

事前に最終修正を行い

原則として量産前には

注意と確認のみで何もしないで

生産管理に集中すること。

なぜなら、量産は生地が投入されたら

すぐに仕掛かるのが通常で、

特に最近は生地商も余り在庫を持たないので

発注したが在庫が無い事がしばしば、

特に大ロットなどでは在庫切れが顕著。

その場合、量産用の生地投入されてから

仕掛かりまでの時間がほとんどない為、

量産用の生地が入ってから製品の検証などを

行おうとするとコスト・品質・納期の

検証の時間が足りなくなるケースが多い。

量産用の生地で先上げなど

諸々確認調整するブランドさんもいらっしゃいますが

大概時間が無いので

検証する為に時間が少なく

量産時に思った仕上がりにならなかったり、

納期が遅くなってしまったり、

生産スケジュールが押してしまい

急いで生産した為に品質が落ちたりなど

その様なブランドさんが多々見られます。

現場も人手不足なので対応しきれなくなります。

その為せめてコレクションなどが終了した直後に

余ったサンプル生地などで

サンプルやパターンの検証などを行う方が

最終的にコストを可能な限り押え

品質を安定し納期も安定させることができます。

まとめると

サンプル生産時

またはサンプル製作直後に

量産時の仕上がり状況の検証を行って

パターンと生産現場を結び付けないと

逆に効率的に遅いつもりが

高価格

低品質

遅い納期

になってしまうリスクを負います。

定番的なデザインや原材料、

継続商品なら

それほど神経質になる必要はありませんが

新規デザインや意外と生地替え商品なども

注意が必要です。

さて今日は・・・

小ロットの製品の納品日

ジャケットですが

少ない数量でも十分に検証を行って

生産しましたので

仕上がりよく完成

では納品しましょう