生産ラインに部品をキット支給していた。

水すましはストアーから部品を取る時にかんばんを振り出していた。

トヨタ系の先生がそれを見て

「かんばんは使う時に振り出すんだよ。」

「えっ？そうしてますけど？」

「違う違う！実際に使う時だって。ストアーで外したかんばんを部品と一緒にラインに支給して『組立に使う時』に振り出すんだよー」

なるほど！「使う時に」か！

しかし、我々はそれを実行できなかった。

その理由はその運用を担保する自信がなかったから。

「かんばんを使う時に振り出すだけ」

実はこういう単純な作業ほど徹底するのが大変なのだ。

水すましなら人数が限られるので教育の徹底がしやすく、ストアーの班長がストアーを見て回ればかんばんの振り出し忘れを見つけやすい

しかし、生産ラインとなると何百人も作業者がいてそのうちの1人が振り出し忘れたらラインが止まってしまう。これはとても怖い。

しかも生産ラインは作業者の入れ替わりが激しく、ラインの班長は新しい作業者の指導やトラブル対応などでかんばんまで意識が向きにくい

…すみません。全部言い訳でした。

結局のところ改善に対する強い決意が足りなかったと言う事だったと今になって思います

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