「製造業における原価計算」を以下のステップでお話しします。

はじめに　：原価計算はなぜ必要なのか？
ＳＴＥＰ１：自社の原価構成を把握する
ＳＴＥＰ２：自社の生産タイプを把握する
ＳＴＥＰ３：自社の原価計算の進め方を検討する
ＳＴＥＰ４：原価計算に必要なデータを収集する
ＳＴＥＰ５：用語を整理する
ＳＴＥＰ６：原価計算制度の構築スケジュールを検討する

原価計算はなぜ必要なのか？

「うちみたいな会社で原価計算は必要なのか？　
材料費の集計、日報の集計、チャージの計算など、
製造現場での作業とは別に、多くの時間と労力がかかる。
忙しくてとてもやってられない。」

このような声が多くの現場から聞こえてきます。

業績が苦しくなり、ぎりぎりの人数で運営している中小企業において、
原価計算は後回しにされがちです。

しかしながら、「適切」な製品別原価計算ができなければ、
業績が苦しい正確な理由（どの製品・どの工程が問題なのか？）や、
改善の方向性（改善することで、改善効果の大きい製品・工程は何か？　
どの製品を伸ばして、どの製品をやめるのか？）を知ることができません。

有効な原価計算の活用方法として、改善効果の試算があります。
以下に簡単な事例問題を出しますので、解いてみてください。

――――――――――――――――――――――――――――――――――

Ｑ この工程の改善を実施するべきか否か？

・製品群Ａの売上高は、5,000千円／年

・製品群Ａの原価構成は、
　売上高100千円につき、材料費30千円、加工費40千円、利益30千円

・加工費の内訳は、
　設計10千円、切削20千円、仕上10千円

・工程の改善（投資額500千円）により、
　切削工程の加工時間が20％改善する見込み

――――――＜考えてみよう！改善を実施するべきか否か＞――――――

Ａ 改善を実施するべき（投資を進めるべき）

・改善後の原価構成は以下となる。
　売上高100千円につき、材料費30千円、加工費36千円、利益34千円

・改善後の加工費の内訳は、
　設計10千円、切削16千円｛20千円×（100％－20％）｝、仕上10千円

・改善前の年間利益額　5,000千円×30％＝1,500千円

・改善後の年間利益額　5,000千円×34％＝1,700千円

・つまり年間200千円の利益改善が見込まれ、
　投資額は2.5年で回収できることになる。
　もし、製品群Ａが定番製品であるのであれば、投資を進めるべき。

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事例で考えると当たり前のように思えますが、
もし、上記の切削工程の原価が「20千円」であることを
正確に把握できていなかったとすると、どうでしょうか？

1ヶ月分の売上を超える500千円を
投資することに躊躇するかもしれません。

私が、原価計算の仕組み構築をお手伝いする過程の中で、
最も重視していることは、製造現場における
「改善サイクル（PDCA）の確立」です。

社員の皆様が、自発的に

【1】原価を把握し
【2】問題を探し
【3】改善策を検討し
【4】改善効果を試算し
【5】実際に改善を行い
【6】改善効果を検証する

この流れが確立できれば、強い経営基盤を築くことができます。
次回以降は、原価計算の仕組み構築に向けた
具体的な進め方をステップ毎に説明します。

続きの「ＳＴＥＰ１：自社の原価構成を把握する」は
以下からご覧ください。