Tail Shapeです。今回も、仕事の話。

前回までのおさらい
危害分析（HACCPの根幹）解説！

今回は、CCPの設定について解説します！

いつもの如く、厚労省のHACCP書類を参考に⇓

そもそもＣＣＰとは
Critical Control Point　の略です。
全ての工程を危害分析して、危害の面で重要な管理点を決定し、
その工程をきちんと管理する。
徹底的に分析して、危ない工程を洗い出して、ＣＣＰを決める。
ＣＣＰは厳重に管理する工程として運用する。
といった工程管理です。

前回までは、上の図の（２）
危害要因を列挙したところまで解説しました。
今回は、（３）（４）（５）（６）を解説し、
CCPを設定していきます。

CCPの設定の流れとして、
（１）製造工程を列挙
（２）危害要因を列挙
（３）ハザードが重要かどうか［YES・NO］
（４）（３）の理由
（５）どのように管理するか
（６）CCPかどうか［YES・NO］
といった流れになります。例えば、

この工程では、（１）「でんぷん/保管」の時に
（２）病原微生物の汚染　リスクがある
（３）このハザードは重要ではないと判断し
（４）保管庫で清潔に管理（温度管理と５Ｓ）
（５）（６）は記載が必要無し
といった感じ。
重要危害がなく、CCPでもないパターンです。

要は、入荷した原料を
保管庫に入れて管理する工程は、
ちゃんと保管庫に入れておけば
危害も無いし、CCPでも無い、
といった感じです。
まあ、買った食べ物を
冷蔵庫に入れとく工程より、
焼く、煮る（加熱殺菌）するほうが
大切と言った感覚です!!

この工程では、（１）「切り出し」の時に
（２）金属異物が混入する　リスクがある
（３）このハザードは重要だと判断し
（４）刃が欠けて金属異物混入になる
（５）どのように管理するか考えて
　　　最後の金属探知工程で管理すると決めた
　　　⇒この工程では管理しない
（６）なのでCCPでは無い！
といった感じ。
重要危害があるけれども
CCPじゃないパターンです。

本工程で毎回金属探知するのは、
コスト的にも運用上も厳しいので
危害（金属片発生のリスク）はある
けど金属探知機で最後弾きます。
だからCCPじゃ無いって感じ。

この工程では、（１）「金属検出」の時に
（２）金属異物の残存　リスクがある
（３）このハザードは重要だと判断し
（４）金属検出器が正常に作動しないと、
　　製品に金属片が混入してしまう。
（５）適切な感度で金属探知機を稼働させる
　⇒この工程で金属異物混入を止める！
（６）なのでCCP！
といった感じ。

CCPには、「最後の砦」という要素も
含まれています。

ここで金属片を完全に除去!!

これ以降では、金属片の混入する
「リスク」が無い

こういった観点もCCPの設定時に
必要となります。

こんな感じでＣＣＰを決めていきます。

でもでも、ＣＣＰの決定には
色んなパターンがあります。

次回は、ＣＣＰの色んなパターンを
解説していきます！

ここまでお付き合い頂き有り難うございます。
ご不明な点、ご意見など御座いましたら、
コメント等にお気軽に記載下さいませ。
宜しければまたどうぞお願い致します。