こんにちは。うまうまです。
久しぶりに仕事の話シリーズです。

今まで、
Vol.1　モチベーション
Vol.2　やりがい
Vol.3　愛社精神
と、これまでの3本で、働くにあたって、私なりの働き方・考え方・働き続け方を紹介してきました。ついに、今回は「私の仕事」を紹介していきたいと思います。（これがVol.1だった気が・・・）

所属部門について

仕事の職種は、「資材」「購買」「調達」などと呼ばれる部門です。今いる会社では、調達部と言っています。調達では、工場で組み立てる製品の部品の図面を使って、”サプライヤー”と呼ばれる、その図面に基づいて部品を製作してくれる会社に対して、部品の値段を決めて、買います。そして、買った部品を、工場がからの発注に合わせて、納品してもらう、というところまでを管理・担当しています。

会社によって、「調達部門」での役割が細かく分かれていたりするのですが、基本的には、Q・C・Dを大事にして業務を行っています。
Q=Quality　（品質）
C=Cost　（価格）
D=Delivery　（納期）
つまり、品質のいいもの(=図面通りのもの)を、ベストな値段で買い、工場が必要とするタイミングに、指定した数量を遅れることなく納品してもらう、ということを目指して業務を行っています。

私の業務範囲

私の会社では、調達の中で、大きく分けて3つの組織が存在します。

・材料管理部門
　→工場内の部品在庫の管理、製造現場との調整、物流管理
・バイヤー部門
　→サプライヤーへのQCD管理、コストダウン活動、調達レイアウト計画
・採算管理部門
　→調達部門における、新機種の採算管理、採算改善活動

こう書いてしまうと、中々難しい言葉を使っているのですが、材料管理部門は、工場内に部品がどれだけ残っているのか、組み立てをする現場で困りごとがあれば相談に乗る、荷物を運ぶ運賃を取り決めする、と言った業務です。

バイヤー部門については、部品を作ってくれるサプライヤーに対する窓口的なポジションです。こちらからお願いすることもあれば、サプライヤーが困っていれば助けてあげたりします。値決めや、コストダウンの検討、交渉もあります。「設計変更」と呼ばれる、図面の変更対応も主導します。いつから切り替えることが出来て、旧形状の在庫がいくらあって、次の図面のコストはいくらか、など調整します。バイヤー部門の最大の特徴は、「発注権を持っている」ことです。手配を決めるのはバイヤーです。逆に言うと、手配をさせないこともできます。サプライヤーは、会社によっては協力会社と呼ばれ、協力関係にあります。（協力してもらう、ではなく、協力し合う、という意味なので注意。）サプライヤーが協力する意向がない、もしくは、品質不良や理屈に合わない値上げを要求してくる場合は、手配を減らし足りもします。そのハンドリングを行うのもバイヤーの仕事になります。
ただし、サプライヤーから会食・金品・物品の授受はご法度です！なにもかも全部がダメではないですが、発注をチラつかせたやり取りは100%アウトです。

採算管理部門については、次々と発生する新機種に対して、その機種を販売しようとしたときのコストになるように部品の値段を集計し、目標のコストから外れたものに対して、採算を取れるようにコストダウンを検討して行きます。部品単品だけでなく、様々な部品をトータルして機種の採算を確保しに行きます。要は、全体の管理業務になります。重要なのは、バイヤー業務を十分にこなす必要があります。全体の採算確保のためには、機種開発の流れを知り、バイヤーが動きやすい仕組みを考え、コストダウンのネタを考えなければなりません。海外勤務や、バイヤーの時に管理業務に携わってきた人が入ります。

文字数のバランスでもわかるように、バイヤー業務は範囲が広く、電話もなりっぱなしなときもあります。

その3つの中で、私は、
入社1年目　：　材料管理部門で現場研修
入社2年目～：　バイヤー部門で担当
入社?年目～：　採算管理部門で業務
とすべての部門に携わってきました。

プロパー社員でありながら、採算管理部門にアラサーで入るのは、少しレアケースのようです。私、優秀なんですかねっ！笑

バイヤー時代には、小物板金部品を担当しており、１つの部品の値段が50円のものから、1,000円以下の部品がメインでした。高いものでも5,000円ほどの粘弾の部品を担当していました。この部品群の特徴としては、部品点数、担当するサプライヤー数が多く、業務を効率的にこなす力が求められます。担当する部品点数が多いと、設計変更される確率も高いのです。泉のように湧き出てくる案件に対して、取捨選択し、優先度をつけ、片づけていく能力が必要になります。常に全速力で持久走している感覚でした。

今は、板金部品全般の相談役と、電動開発機種全般のコスト採算、企画の主担当をして日々業務をしています。わからないことだらけで、久しぶりに新しい知識が流れ込んできて、超楽しいです。最適なコストを目指すために構造の理解から、部品機能の理解、全体構造のつながりを見ています。電動化にあたって、他社の論文とか漁っています。

板金部品の勉強

私、工学部で、宇宙衛星・航空機のシステム工学をしていたので、板金部品の作り方なんて全然知りませんでした。使う設備、材料、安全性、加工限界、精度レベルなんてちんぷんかんぷんでした。
元々、金属部品とかを現場で実物を見るのが好きで、気になる部品があれば、すぐ現場に行き、「どう作るんですか？」「何に気をつけますか？」「危ないポイントとかありますか？」とどんどん聞いていきました。現場のおじさんは、前向きな問いに対してはすごく気さくに対応してくれます。匠のような人に限っては、教えるのが好きなのか、細かく教えてくれたりしました。ある時は、1つの部品について聞いたのに、脇道にそれまくって、2時間ほど講義を受けていました。ただ、そのおかげで、設備の特徴、加工できる内容、仕組み、安全ポイントまで、加工に関わることはほぼすべてを吸収することが出来ました。

数年にわたってバイヤーをしましたが、結論、机の前でなんやかんや偉そうにするよりも、現場に行って、一緒に部品を見て、加工をする人に直接聞いて、困っているところを聞き出すのが、自分の知識をつけるのにも、信頼関係を築くのにもベストでした。

これから

これから、電動開発機種のコスト管理をしていきます。これまで培った知識に加え、新しい知識を身に付け、新しいジャンルへ挑戦します。これからの時代、カーボンニュートラルが半ば強制的に推進されるため、私が担当するジャンルは、これからのベースになる活動となります。その場限りの対応だけでなく、今後も使いまわせるように「標準化」も視野に入れて取り組んでいきたいと思います。自ら難易度上げていくタイプです。笑

業務の追加によって、新しいやりがいが出来ましたね。毎日調査、勉強していく中で、自分が成長背出来ていることも実感しています。私の仕事におけるモチベーションでもある、「認めてもらうこと」を目指して頑張っていきます。ただ、これからは難しいことに挑戦しているのは自覚しており、気が滅入ることもあると思います。ただ、アラサーでありながら、次の時代の基礎を自分で作れるチャンスです。大事にして駆け抜けていきます。ふらっと立ち寄った方でも、応援いただければ嬉しいです♪

ではまたVol.5で会いましょう。※ダイエットは続く。