Title: Harley-Davidson's Innovation in the Era of Mass Customization

In the realm of motorcycle manufacturing, Harley-Davidson stands as an iconic brand, arguably the most renowned motorcycle-exclusive manufacturer globally. What sets Harley apart is its emphasis on "customization," a trend that extends far beyond its birthplace in the United States, resonating with enthusiasts worldwide. In this essay, we will delve into the unique features of Harley-Davidson, exploring its close relationship with customers, its innovative production processes, and the economic success it has achieved in the age of mass customization.

Harley-Davidson enthusiasts, affectionately known as "Hog" riders, take pride in the symbol of "Freedom" that their motorcycles represent, embodying various modifications that make each bike a one-of-a-kind expression. The culture surrounding Harley is one where customization is not just an option but a norm, and a stock Harley is considered less appealing in comparison.

To cater to the increasing demand for personalized motorcycles, Harley-Davidson took a bold step in 2011 by launching the "Build your own bike" website. This platform allows customers to choose and assemble every component of their motorcycle, from wheels to exhaust pipes, creating a truly unique ride tailored to their preferences. While currently available only in English, the website offers around 1,300 options for customization, reflecting the brand's commitment to meeting individual customer desires.

Harley's manufacturing prowess comes to the fore in its state-of-the-art York factory, rejuvenated between 2009 and 2011. This smart factory, covering half the area of its predecessor, is a testament to the company's commitment to embracing the latest trends in manufacturing, particularly the Internet of Things (IoT). The entire facility, from production machinery to transportation equipment, is interconnected through sensors, allowing real-time monitoring of operations.

When a customer places a custom order, the SAP production system seamlessly integrates all aspects of the manufacturing process. This includes incorporating the list of parts required for assembly, reflecting customer specifications and demand management, checking and ordering necessary inventory, executing production with progress tracking, and coordinating delivery. Notably, despite producing uniquely customized motorcycles with different parts for each unit, the streamlined and standardized work procedures enable an impressive assembly line pace of 86 seconds per unit.

The efficiency of Harley-Davidson's production process is further highlighted by the drastic reduction in lead times. In the past, production planning required a lead time of 15 to 21 days due to part procurement considerations. However, with the new factory, this lead time has been slashed to a mere 6 hours. This just-in-time (JIT) and just-in-sequence (JIS) approach has compressed parts inventory from 8-10 days to a remarkable 3 hours.

In essence, the smart factory not only shortened delivery lead times to customers by 2-3 weeks but also contributed to inventory compression, positively impacting working capital. Harley-Davidson's stock, which experienced a temporary dip post the Lehman Shock, has not only recovered but has shown a significant upward trajectory, reaching $70 in 2014 and maintaining stability in the $60 range as of January 2015.

This success story aligns with a broader trend in manufacturing, the era of "mass customization." As the 20th-century mass production model loses favor in advanced economies, consumers now seek unique, personalized products. Harley-Davidson's ability to seamlessly integrate customer orders, demand management, production planning, inventory control, progress tracking, and distribution management across the entire supply chain exemplifies the challenges and triumphs of achieving mass customization.

Coinciding with the rise of mass customization is the "Fourth Industrial Revolution," epitomized by Germany's "Industrie 4.0." While Harley-Davidson's case demonstrates the application of digitalization and visibility as means of continuous improvement in the manufacturing process, Industrie 4.0 represents a collaborative effort in Germany to enhance the competitiveness of its manufacturing sector.

In conclusion, Harley-Davidson's journey exemplifies the transformative power of embracing mass customization in the manufacturing sector. As the company continues to provide highly customized products, it not only satisfies customer desires but also demonstrates that efficient and flexible production processes can be the key to sustained economic success in an era where consumers crave unique, tailor-made experiences.

タイトル: マスカスタマイゼーション時代におけるハーレーダビッドソンのイノベーション

オートバイ製造の分野では、ハーレーダビッドソンは象徴的なブランドとしての地位を確立しており、おそらく世界で最も有名なオートバイ専門メーカーです。 ハーレーの特徴は「カスタマイズ」に重点を置いていることであり、この傾向は発祥の地である米国をはるかに超えて広がり、世界中の愛好家の共感を呼んでいます。 このエッセイでは、ハーレーダビッドソンのユニークな特徴を掘り下げ、顧客との密接な関係、革新的な生産プロセス、マスカスタマイゼーションの時代にハーレーダビッドソンが達成した経済的成功について探っていきます。

愛情を込めて「ホッグ」ライダーとして知られるハーレーダビッドソン愛好家は、自分のバイクが表す「自由」のシンボルに誇りを持っており、それぞれのバイクをユニークな表現にするさまざまな改造を具体化しています。 ハーレーを取り巻く文化は、カスタマイズが単なるオプションではなく標準的なものであり、純正ハーレーはそれに比べて魅力が低いと考えられています。

パーソナライズされたバイクに対する需要の高まりに応えるため、ハーレーダビッドソンは 2011 年に「Build your own bike」ウェブサイトを立ち上げるという大胆な一歩を踏み出しました。 このプラットフォームにより、顧客はホイールからエキゾーストパイプに至るまでオートバイのあらゆるコンポーネントを選択して組み立てることができ、好みに合わせた真にユニークな乗り心地を作り出すことができます。 現在は英語のみで提供されていますが、この Web サイトではカスタマイズのための約 1,300 のオプションが提供されており、個々の顧客の要望に応えるというブランドの取り組みを反映しています。

ハーレーの製造能力は、2009 年から 2011 年にかけて若返った最先端のヨーク工場で際立っています。このスマート工場は、前任者の半分の面積をカバーしており、ハーレーの最新トレンドを受け入れるという同社の取り組みの証です。 製造業、特にモノのインターネット (IoT)。 生産機械から輸送機器まで施設全体がセンサーでつながり、稼働状況をリアルタイムに監視できます。

顧客がカスタムオーダーを行うと、SAP 生産システムは製造プロセスのあらゆる側面をシームレスに統合します。 これには、組み立てに必要な部品のリストの組み込み、顧客の仕様と需要の管理の反映、必要な在庫の確認と発注、進捗状況の追跡による生産の実行、および納期の調整が含まれます。 特に、ユニットごとに異なる部品を使用して独自にカスタマイズされたオートバイを生産しているにもかかわらず、合理化され標準化された作業手順により、1 ユニットあたり 86 秒という驚異的な組み立てラインのペースが可能になっています。

ハーレーダビッドソンの生産プロセスの効率は、リードタイムの大幅な短縮によってさらに強調されます。 従来、生産計画には部品調達の関係から15～21日のリードタイムが必要でした。 しかし、新しい工場の導入により、このリードタイムはわずか 6 時間に短縮されました。 このジャストインタイム (JIT) およびジャストインシーケンス (JIS) アプローチにより、部品在庫が 8 ～ 10 日から 3 時間にまで短縮されました。

本質的に、スマートファクトリーは顧客への配送リードタイムを 2 ～ 3 週間短縮しただけでなく、在庫圧縮にも貢献し、運転資本にプラスの影響を与えました。 リーマンショック後に一時的に下落したハーレーダビッドソンの株価は、回復しただけでなく大幅な上昇軌道を示し、2014年には70ドルに達し、2015年1月時点では60ドル台の安定を維持している。

このサクセスストーリーは、製造業におけるより広範なトレンドである「マスカスタマイゼーション」の時代と一致しています。 20 世紀の大量生産モデルが先進国で支持を失う中、消費者は現在、ユニークでパーソナライズされた製品を求めています。 顧客の注文、需要管理、生産計画、在庫管理、進捗状況の追跡、サプライチェーン全体にわたる流通管理をシームレスに統合するハーレーダビッドソンの能力は、マスカスタマイゼーションを達成する際の課題と成功を例証しています。

マスカスタマイゼーションの台頭と時を同じくして、ドイツの「インダストリー 4.0」に代表される「第 4 次産業革命」が起こります。 ハーレーダビッドソンの事例は、製造プロセスの継続的改善の手段としてデジタル化と可視化を適用していることを示していますが、インダストリー 4.0 は、ドイツにおける製造部門の競争力を強化するための共同の取り組みを表しています。

結論として、ハーレーダビッドソンの旅は、製造部門におけるマスカスタマイゼーションの導入がもたらす変革の力を実証しています。 同社は高度にカスタマイズされた製品を提供し続けることで、顧客の要望を満たすだけでなく、消費者がユニークでオーダーメイドの体験を求める時代において、効率的で柔軟な生産プロセスが持続的な経済的成功の鍵となり得ることを実証しています。