人の脳の研究が進んでいく中で、マーケティングの分野では、確かに広告に心理的な意味合いを多く取り入れられていることを耳にする方も多いのではないでしょうか。これまでの経験で、カラーバス効果やラスの働きはマーケティングだけでなくアパレル生産管理でも、意識をすることでトラブルを減らすことに繋がるのではないかと感じました。

カラーバス（collar bath)効果とは

まずは、なんとなく窓の外を眺めてもらったとします。目を閉じてもらって、「赤いものは見えましたか？」と質問します。「・・・○○の看板。」とか「○○の自販機」とか答えが出るかもしれません。ですが、さほど他に記憶に残っていないものです。

そして、改めて目を開けて景色を見てもらうと、電柱・屋根・標識・ビルの間に、、、他にも数多くの赤いものが、しかも目立って見えてしまうのです。もはや、その赤ばかり目立って、違う景色にではないかと思ってしまうくらい。

これが、カラーバス効果、カラー・color（色）をバス・bath（浴びる）ことで、その情報を脳が無意識に優先して取り入れてしまう現象です。もちろんこれは色に限ったことではなくあらゆる情報に対しての意識することが、カラーバス効果に繋がります。

RAS（reticular activating system)とは

RAS（reticular activating system)　脳幹網様体賦活系（のうかんもうようたいふかつけい）

「脳幹」にある神経の束を「網様体」といいます。私たちは、毎日とんでもない量の情報を得ています。ちなみに脳の記憶容量は約１７．５テラバイトと言われていますが、最近では１テラバイトのハードディスクが手の平サイズになってきています。大きいようで、毎日５感をフル稼働していると、絶対に足りない記憶容量です。

その記憶容量がパンクしないように、フィルターをかけて制限しているのがRASの役割です。私たちが意識していない情報は、無意識のうちに仕分けされて、ほとんどが不必要な情報として処理されています。

その中で、私たちは欲しいと思った情報（意識した情報）のみを、より分けて受け取っています。

その結果、「久しぶりにラーメンが食べたいな。」と感じて、電車の窓から外を見ていると、ラーメン屋さんばかり発見したり、「高級車のポルシェに乗りたいな」とか、考えていたら”あれ？なんだか、意外とポルシェがいっぱい走っているな”なんて感じてしまったりするわけです。

もちろんこれは、お店が増えたわけでもなく、ポルシェが増えたわけでもありません。

因みに、私はスバル車に乗ったとたんに、周りにスバル車が増えたように感じてしまった覚えがあります。

ただ、自分が気になる情報を無意識に選んだ結果として、あたかもその情報が沢山あると感じたためです。

カラーバス効果とRAS

ラーバス効果とRASの仕組みをまとめると、、、

１・私たちの脳は都合よく、欲しい情報だけを優先して取り入れている。

２・意識していない情報は見えていない。

カラーバス効果やRAS（ラス効果）といった脳の働きは、確かにみなさんでも思い当たる節がたくさんあると思います。

アパレル生産管理に活かす、カラーバス効果とRAS

縫製工場で製品の検品をある程度進めた後に、誰かが不良個所を発見したとします。

そして検品者が集まって、その不良個所を確認します。すると、その後に次々と同じ不良が見つかり、挙句、先に検品を終えていた製品からも不良が見つかってしまう。

そんなことが起こることがあります。

製品が出来上がるまでに、何人かの目の前をその不良が通っていても、認識すらされなかったのです。

工場では何がトラブルか分からないと、トラブルは見つからない

そもそも工場で作業する人たちは、トラブルを知っているのか？

私たちが一般的に、お店で買って手にするものはA品です。場合によっては、B品が店舗やユーザーの手元まで出てしまうこともありますが、圧倒的に問題のない製品を見ていることの方が多いです。ほとんどの場合はフィルターにかけられて、トラブルの影を見ることもないのです。特に日本では。。。

そこで、無意識に私たちのところには、A品の生地が届くはずだ。

プリントも刺繍も、問題ないはずだ。

そう、無意識に考えている傾向があります。

まさか、生地に色ムラがあるとは思わなかった。
まさか、生地に織キズや編みキズがあるとは思わなかった。
まさか、生地に別の色の糸が入り込んでいるとは思わなかった。（異原糸）
まさか、プリントに欠けている部分があるとは思わなかった。

現場の人たちは、そもそも生地の専門家でもなく、プリントや二次加工の専門家ではありません。どんなトラブルが起こり得るか知らなければ、認識することは難しい。それが先ほど説明していたRASの役割だからなのです。

アパレル生産管理は、情報を伝えてカラーバス効果を使う

カラーバス効果で、トラブルの可能性や注意点をきっちり意識してもらうだけで、トラブルのリスクはかなり低減できます。

１・サンプル段階での情報収集

過去の生地との比較や、原材料の混用率、生地のデータから、サンプルを作成している間に、なるべく情報を集めておくことが重要。プリントや刺繍や染色といった、二次加工に関しても起こりうるトラブルの可能性を把握しておくことも大切です。それは、トラブルだけでなく生産をスムーズに進めるためにも、今後の作業の優先順を決めることにも繋がります。

２・過去の経験と事例からの判断

アパレルの生産管理も同じく、経験したことのないトラブルは意識していないも同然です。工場や上司・同僚から、過去のトラブル情報はできるだけ情報共有すべきです。縫製工場任せ、二次加工場任せでは、という考え方ではトラブルは減らないと考えた方がいいでしょう。これまでの経験から「以前にこのブランドを生産したことがある工場だから、大丈夫なはず！」っというふうに捉えてた生産マンは、ことごとくトラブルに見舞われていました。

３・カラーバス効果を最大に高めるには、書くことと話すこと

結局アナログな方法のように思えますが、人が作業を行っている場合はこれが全てです。FAXで流すだけ、電話で話すだけ、ではまだ不足しています。書面で丁寧に伝えて、尚且つその書面を見ながら電話で確認する。これで、効果を高めることができます。

ただし、工場が工場内で連携が取れているかどうかも、不安材料です。

さらに徹底する部分として

１：仕様書には、トラブルの可能性と、ミスしやすい箇所等を必ず目立つように（カラーで）記載しておく。
２：パターンにもミスしやすい箇所を記載しておく
３：サンプルには、注意点やミスしやすい箇所にタグをつけておく

まとめ

ここまで、徹底するのは確かに大変かもしれません、担当する型数によってはとても対応できないかもしれません。ですが、縫製工場さんとの連携を積み重ねていくうちに、、、

この生産管理の担当している製品は、きっちりしないといけないというカラーバス効果も働き始めます。そして、自分がうっかり見逃してしまったことや、知らなかったことも、自ずと確認を取ってくれるような関係を作れるでしょう。

ハッキリ言ってアパレルの生産管理は、縫製工場さんにお任せという形で手を抜くこともできてしまいます。ですが、トラブルが起きた時は、泣いても笑っても生産管理の責任です。生産管理とは【製作総指揮】する立場です。適切な情報、適切な指示がなくても、きっちり製品が上がってくるなら、アパレル生産管理なんていらないのですから。。。