こんにちは！　あたたけ です。

HACCP研修資料（あたたけスタイル）の大型アップデートがようやく完了しました。まぁ、試験運用しつつ修正することにはなりますが。。。。

ということで、前回に引き続き、『HACCPについての考えが整理されたこと？新たに気づいたこと？』です。
２回目のテーマは、ここで改めての『HACCPとPRP』の関係性です。

あたたけのPRPに対する考え方の基本は以下のようなものです。

①PRPは製造環境の管理（HACCPは製造工程の管理）
②PRPはHACCPと同時に考える

※ちなみに、この辺りはnoteにも投稿しています。

研修などでも話をするのですが、『同時に』というのがうまく伝わらないんですよね。。。。まぁ、講師の力量の問題が大きいんですが。。。。
そんなこんなで、HACCPの7原則12手順の『どこで（特に）PRPが関連してくるか≒どこで同時に考えるか』なのですが、あたたけは『手順4フローダイアグラム』と『手順6ハザード分析』でPRPを関連させることを意識しています。

１．フローダイアグラムとPRP

ここでは、『PRPを整理する』ことが目的です。
フローダイアグラムで製造工程を明確にしますので、各工程（もしくは部門）に関わるPRP（例えば、機械器具の洗浄、保管庫の温度管理）をフローダイアグラムにあわせて単純に並べることで、明らかな不足がないか確認したり、ハザード分析時にPRPの考慮するのを忘れないようにしたりと活用できます。

ちなみに、その工程で手順書等何もないからと言って、新たにPRPで管理しないとダメってわけではありません。『ハザードが何もない工程』というのもありますからね。

※フローダイアグラムとPRPについては、こちらの記事もご参考に。

２．ハザード分析とPRP

ハザード分析を行う際は、『今のPRPでどうなのか』を考えます。
が、研修等でHACCPを学ぶ際、工場や店舗は目の前にないため、ハザード分析を『設備がない≒製造環境が不明⇒環境がどのように管理されているか（PRP）が不明』という状況で行いがちです。
そのため、ハザード分析とPRPの繋がりが充分に理解できないことが多いのかな？と思います。
そんな状態で自社のHACCPを考えると、やっぱりPRPを考慮しない、『現状の自分たちの管理』を無視したハザード分析となってしまい、その結果、実際の製造現場とあっていない、形だけのHACCPになってしまいます。

ハザードを評価（もしくは挙げる）際、『今のPRPだと、ハザードはどのような挙動を示すのか』を考えるクセを品管担当者はつけないとなぁと思います（その精度を上げるため、フローダイアグラムでPRPを整理するのです）。

※ハザード分析とPRPについては、こちらの記事もご参考に。

３．PRPって、やっぱりとても大事！

さて、改めてあたたけ的『HACCPとPRPの関連』をまとめてみましょう。

①HACCPの基本は『HA（ハザード分析）⇒CCP』（狭義のHACCP）
②ハザード分析は『PRP（前提条件プログラム）』『原材料自体に存在するハザード』を前提条件として考える
③ハザード分析の結果、『重要でない、けど今のままでは管理が不充分』と判断したものはPRPでの管理（≒PRPの見直し）を行う
④この辺りの『原材料のハザード』『前提条件としてのPRP』『ハザード分析の結果として取り組むPRP』をひっくるめて『（広義の）PRP』とする！
⑤本来のHACCPは、①『HA⇒CCP』だけじゃなく、④『広義のPRP』まで含む！

食の安全に関する国際規格では『マネジメントシステム』『HACCP』『GMP』の三つの要素が基本と言われています。
PRPではなく、GMPという表現が主流になってきているのは、『HACCPの前提条件だけではない』という想いがあるのかもしれませんね。
この辺りは、『GMP（適正製造規範）』と『PRP（前提条件プログラム）』の定義の違いをどう捉えるのかなどの話もありますが、あまり言葉に惑わされずに『環境の管理（GMP、PRP）もしっかり考える』『環境の管理と工程の管理（HACCP）は切り離さずに考える』ということを忘れないようにしたいものです。

さて、国際規格の話が出たので、『食品以外の国際規格』からの学びを最後に。
ISO12100 機械類の安全性での、リスク低減のフローというのを見ました。

※全然関係ないですが、リンク先の『Tech Note様』の資料（基礎知識）は初心者にもわかりやすくまとまっているものが多いです。幅広い知識を身につけるのにおススメです。

専門外のことの聞きかじりなので本質は理解していませんが、『設計段階でリスク低減⇒残留リスクを使用段階で低減』というのは『PRP⇒HACCP』と同じなのかなぁと思います。
機械使用時・食品製造時のリスクを前もって減らすことができれば、使用時・製造時の管理が楽になるんですよね。当たり前ですが。

先にも書きましたが、HACCPを考えるとき、どうしてもPRPを軽く見てしまうことがあります（あたたけだけ？）。
『研修で身につけてしまった悪癖』と言ってもいいでしょう。HACCP研修ではハザード分析に力を入れるためPRPにはあまり踏み込まない、時には、あえてハザードが大きくなりそうな環境を想定して考える、ということがありますので。
研修はそれで良いんでしょうけど、実際にHACCPを実践する際には、『PRPをまずはしっかり取り組む』ことがリスク低減の精度を上げる（事故の可能性を下げる）ためにはやっぱり大事なんですよね。
『（CCP）工程で管理するから良いや』が通じることもありますが、それに頼りすぎて工程管理を複雑にしてしまうと管理不良に繋がりますからね。

今さらながら、PRP？GMP？もしっかり考えないと！と思う今日この頃です。

ではでは。
今回はこの辺りで！