Tail Shapeです。今回も、仕事の話。

前回までのおさらい
●HACCPの核心とは！（Codex委員会の考えも込み）
・食品事故を未然に防ぐ
・フードロス削減
・健全なフードチェーンの構築
⇒高品質な商品を安定的に生産可能になった！

ではでは、これまで私たちが歩んできた道のりを、書き連ねて参ります。

普通HACCPの関連記事を読むと、
HA＝危害分析、CCP＝重要管理点、PRP＝一般的衛生管理　などなど、
横文字の解説から入り、
製品説明書、製造工程フローチャートなどの文書を作成、
といった順番で話しが進んでいきますが、
私の「note」では可能な限り実際に行ってきた順にお話し、小難しい言葉の解説は、「経験」の中で紐解いていきたいと考えています。

というわけで、早速
【5S】の活動⇒整理、整頓、清潔、清掃、習慣（躾）を
お話していきます。

【5S】って何から始めるのか、これは色々な考え方があると思いますが、私達が最初に行ったのは、「設備の記帳」です。
とにかく、工場にある「モノ」をすべて台帳に記帳し、工場のなかに何があるのか、把握することから始めました。（原材料の棚卸しはまた追ってお話します。）

私たちの会社には、大きい調理釜から小さなへらなど様々な「モノ」があふれており、稼働率が高いもの、遊休設備、一部故障していて使い方にコツがいる、員数管理に不備があるなど、「モノ」の管理が不徹底でした。

HACCPには、「5Sを必ずやりなさい」とか「設備を記帳しなさい」といった決まりはありません。ですが、「HACCPを生きたもの」にするための下準備として、継続的な5S活動が必須です。

●この作業で大変だった事
◆正式名称が分からない
　ローカルルールで管理され、社内での呼び名が人により異なる（ヘラ、スクレイパー、掻くやつなど）場合、一度社内で協議し、名前を決め直しました。
◆機器の数が不定
　大きな機械（ニーダーや釜）は数が固定出来ましたが、消耗品（ヘラ、布巾やダスター）は使用状況により、数が不定で、余剰在庫、在庫切れなどまちまち。定数管理を行い、発注点を決め、発注点到達時に発注依頼カードなどを用いて在庫管理をしました。（破損しやすいプラやガラス、樹脂製品の員数管理はまた後で…）

製造場所の状況を客観的視する事で、不用品廃棄、スペースの確保にも繋がって来ました。それを行うにも、「設備の記帳」は大切な作業でした。

添付資料置いておきます。素人が作ったもので恐縮ですが、宜しければ、お役立て下さい!!

次回は、「点検表の管理編」に行きます！！

ここまでお付き合い頂き有り難うございます。
宜しければまたどうぞお願い致します。